Сделать своими руками станок для кожи

Сделать своими руками станок для кожи thumbnail

Все, кто когда-либо работал с кожей, знают, что прошить ее обычной швейной машинкой бывает очень непросто. Используя электрическую швейную машинку, вы рискуете не только сломать иголку, а и сжечь мотор. Приходится прошивать вручную, исколов все пальцы. Это весьма долгий и утомительный процесс. Предлагаем вам облегчить себе жизнь и самостоятельно сделать ручную швейную машинку для кожи, прочную и надежную.

Материалы для изготовления

Для того, чтобы сделать ручную швейную машинку для кожи, вам понадобятся:

  • цанговый патрон для моторчика (диаметр должен соответствовать диаметру иглы);
  • игла для швейной машины наибольшего диаметра;
  • шпулька для ниток;
  • прочные нитки;
  • болт, который соответствует внутреннему диаметру шпульки, с гайкой;
  • перфорированная пластина или лист металла;
  • молоток;
  • деревянная ручка или деревянная заготовка;
  • электродрель;
  • болгарка;
  • тиски;
  • вилка;
  • деревообрабатывающий станок;
  • стамеска;
  • ручная мини-фреза;
  • пила по металлу;
  • шлифовальный станок.

Шаг 1. Делаем крепежную скобу

1

Отмеряем на перфорированной пластине прямоугольник шириной 1,5-2 см и длиной 15 см (можно длиннее). Отрезаем ручной мини-фрезой нарисованный маркером прямоугольник так, чтобы в заготовке были 3 отверстия, причем центральное — строго по середине.

Источник: https://youtu.be/VWTgr2c5Zgc

Если у вас нет перфорированной пластины, воспользуйтесь металлическим листом, в котором отверстия придется делать самостоятельно.

2

Рассверливаем центральное отверстие под диаметр цангового патрона.

Источник: https://youtu.be/VWTgr2c5Zgc

3

Зажав один край металлической заготовки в тиски, с помощью молотка выгибаем П-образную конструкцию. Ширина центральной части должна соответствовать высоте шпульки.

Источник: https://youtu.be/VWTgr2c5Zgc

Шаг 2. Подготавливаем патрон и иглу

1

Зажав патрон в тиски, отрезаем ту его часть, которая вставляется в вал двигателя. Обрезанный край обрабатываем на шлифовальном станке.

Источник: https://youtu.be/VWTgr2c5Zgc

2

Устанавливаем патрон в центральное отверстие крепежной скобы, и закрепляем его на пластине.

Источник: https://youtu.be/VWTgr2c5Zgc

3

Зажав машинную иголку в тиски, с помощью болгарки делаем в ней продольный желобок, толщина которого должна быть немного большей толщины нити, которую мы будем использовать.

Источник: https://youtu.be/VWTgr2c5Zgc

Шаг 3. Делаем ручку машинки

При помощи токарного станка и стамески, придаем форму ручки деревянной заготовке.

Источник: https://youtu.be/VWTgr2c5Zgc

Шаг 4. Наматываем нитку

Чтобы не наматывать нитку на шпульку вручную, что может занять немало времени, воспользуемся дрелью.

Источник: https://youtu.be/VWTgr2c5Zgc

Шаг 5. Собираем машинку

1

Крепим скобу к ручке с помощью узкой полоски кожи и клея или другим удобным для вас способом.

Источник: https://youtu.be/VWTgr2c5Zgc

2

С помощи болта и гайки фиксируем шпульку внутри скобы.

Источник: https://youtu.be/VWTgr2c5Zgc

3

Продеваем нитку через патрон.

Источник: https://youtu.be/VWTgr2c5Zgc

4

Вставляем иголку в патрон так, чтобы нить легла в выпиленный желоб, и фиксируем ее. Вдеваем нитку в иголку.

Источник: https://youtu.be/VWTgr2c5Zgc

Проводим тестирование

1

Берем кусочек кожи, складываем ее пополам и с помощью вилки и молотка делаем в ней сквозные отверстия. Вдеваем иглу в первое из проделанных отверстий.

Источник: https://youtu.be/VWTgr2c5Zgc

2

Вытягиваем край нити на тыльную сторону.

Источник: https://youtu.be/VWTgr2c5Zgc

3

Выводим иглу на лицевую сторону и вдеваем ее в следующее отверстие. Немного потянув иголку на себя, получаем возле ушка иголки петельку, в которую следует вдеть край нити. Вдетую нить затягиваем и фиксируем.

Источник: https://youtu.be/VWTgr2c5Zgc

4

Снова вытягиваем иглу на лицевую сторону и тянем за нити с лицевой и изнаночной стороны одновременно. Затем вдеваем иглу в следующее отверстие и продолжаем шить. В результате получаем двусторонний шов.

Источник: https://youtu.be/VWTgr2c5Zgc

Если вам понравилась наша статья, поставьте лайк ????

✔️ Подписывайтесь на сайт, чтобы не пропустить ничего интересного!⚡

Больше фотографий и видеоконтента на сайте https://krrot.net

Источник

Привет, Хабр! Сегодня расскажу о своем лазерном станке для резки фанеры и гравировки кожи. Цель была как всегда – максимум функционала за минимум денег).

Несмотря на экономию средств, на контроллере было решено не экономить – во-первых, Руида многозадачна, по сравнению со всякими М2 и прочими платами управления, что означает минимум танцев с бубном при подготовке файла на обработку. Во-вторых, Руида автономна, она позволяет работать без компьютера, перенося файлы только на флешке и позволяя менять режимы обработки силами самого контроллера. Что немаловажно при работе на балконе).

В-третьих, если я вдруг решу собрать более серьезный станок с огромной и мощной трубкой – у меня уже будет взрослый контроллер. На этот контроллер есть очень подробный даташит, и собрать вокруг нее станок под конкретные задачи не составляет труда.

Трубка 40вт, чего хватает не спеша, но с приемлемым качеством резать 3-4 мм фанеру. Более мощные трубы длиннее, и уже просто не поместятся на балконе). На этапе сборки и наладки никак не мог добиться прорезания даже 3 мм фанеры. В итоге высоковольтный разряд пробил заднее зеркало резонатора, мода луча раздвоилась и труба отправилась в гараж на эксперименты. Как выяснилось потом, выходное сопло головки экранировало часть луча, решилось рассверливанием сопла. Сейчас стоит уже вторая трубка, тоже 40 вт, и на 30 процентах мощности она гарантированно прорезает 4 мм фанеру на скорости 10 мм/с.

Щеки кареток сделаны из 10 мм оргстекла, вырезаны на работе при помощи 100 вт лазера, между ними закреплены жесткие пластмассовые колесики на шарикоподшипниках. Шаговые моторы Nema 17 для оси Y расположены с обоих концов «портала» и соединены последовательно для синхронизации их движений, управляются одним общим драйвером.

Корпус станка сделан из ДСП, заказан в виде щитов у мебельщиков и собран с помощью мебельной же фурнитуры. Корпус изначально был спроектирован в мебельной программе Pro100.
Для вытяжки изначально был применен канальный вентилятор диаметром 100 мм, но его производительности не хватало при резке фанеры – в отличие от гравировки это весьма дымный процесс, и мощности вентилятора не хватало для нормального движения воздуха через зону реза. Поэтому данный вентилятор был заменен улиткой от печки переднеприводных жигулей. Чтоб ее запитать в конструкции появился дополнительный блок питания ATX на 12вольт. Также эта улитка была подключена через регулятор оборотов и включается и выключается независимо от станка – это нужно чтобы можно было менять производительность вытяжки в зависимости от выполняемых работ и не высасывать понапрасну теплый воздух с балкона, работая зимой. Иногда после окончания работ в корпусе остается задымление, тогда я оставляю поработать улитку на какое-то время уже после завершения станком выполнения задания.

В качестве помпы трудится электропомпа газели, запитана от того же 12 вольтового блока питания, что и вытяжка. Система охлаждения представлят собой ведро на 15л, в которое погружен заборный патрубок помпы, сюда же подведена обратка от трубки. Для контроля за температурой в ведро погружен датчик термометра. Летом охлаждение осуществляется с помощью замороженных полторашек с водой, зимой подогрев – с помощью аквариумного подогревателя. И подогрев, и охлаждение нужно включать заранее, но т.к. емкость системы охлаждения около 10 литров, то в среднем за час охлаждающая жидкость и зимой и летом набирает необходимую для работы температуру. По этой же причине включение и выключение помпы осуществляется независимо от станка.

Вместо сотового стола применил гвоздевую доску из строймагазина. Циркуляция воздуха внутри станка сделана таким образом, чтобы воздух двигался сквозь короб от передней стенки к задней, обдувая деталь снизу и сверху. На фото видны воздухозаборные отверстия снизу корпуса, через них же удобно выметать мелкие обрезки фанеры после работы.

Компрессор – от советского холодильника, без ресивера, управляется через реле, розетка на 220в для управляемой станком внешней нагрузки выведена на боковину корпуса. В ней напряжение появляется только когда этого требует контроллер. Минусы – не регулируется давление, плюсы – тихий, неубиваемый. Есть мысль спарить два таких компрессора на общем ресивере, с манометром, реле давления, всей необходимой арматурой. Получится вполне производительный и почти бесшумный агрегат.

Всего на постройку было потрачено около 45 тыс. рублей, за эти деньги получился станок с рабочим полем 50х50 см, мощностью 40 вт и оснащенный многозадачным промышленным лазерным контроллером.

Фото с этапов строительства:

Компрессор от холодильника:

Бутылка на выходе — маслоотделитель.

Каретка крупным планом:

Привод портала, левая сторона с зеркалодержателем:

С откинутыми крышками:

Внутрянка:

Схема подключения:

Немного фото готовых изделий:

На последнем фото — зарядное устройство для самодельного электровелосипеда, корпус ЗУ сделан на этом станке.
Список компонентов с ценами и ссылками docs.google.com/spreadsheets/d/1joKW8KuucEmBGf7lU36CTv3CdwDrqRRVp9NWxvvC1XU/edit?usp=sharing

П.С. Отдельная благодарность выражается моей жене за то, что достойно переносила все тяготы и лишения жизни с техногиком, пока я использовал квартиру в качестве мастерской и лаборатории и даже иногда позволял себе делать пробные резы без вытяжки…:-)

Источник

Домашняя мастерская — это не цех по производству мебели, и просто нереально иметь в ней весь спектр нужных станков. Поэтому, часто приходится приспосабливать какие-то инструменты под определенные задачи, и часто получаются самодельные станки не уступающие по качеству заводским.

В этой публикации я решил сделать подборку самодельных станков которые уже были на канале. К каждой позиции будет краткое описание и ссылка на подробную, пошаговую публикацию.

Но прежде чем начать:

Перед тем как приступим к обзору хотелось бы предупредить, что самодельные станки могут быть очень опасны, если их неверно проектировать, собирать или использовать. Решение собирать какой то станок вы принимаете на свой страх и риск. И конечно же не забываем про технику безопасности.

1 — Простая циркулярная пила из обычной дрели

циркулярная пила из дрели

В этой публикации из обычной дрели мы сделаем простенькую циркулярную пилу с параллельным упором. Конечно же эта подделка не заменит полноценный станок, но на первое время она может здорово выручить.

Подробнее тут: «Простая циркулярная пила из обычной дрели«

2 — Очень простой мини шлифовальный станок

мини шлифовальный станок

Часто бывает нужно обрабатывать небольшие изделия и заготовки и тут-то маломощное, и хрупкое оборудование может очень и очень пригодится. Ну, что давайте соберем мини шлифовальный станок для небольших заготовок и изделий.

Подробнее тут: «Очень простой мини шлифовальный станок своими руками — пошаговая инструкция«

3 — Простая направляющая для ручной циркулярной пилы

направляющая для циркулярки

Конечно же есть ручные циркулярки с направляющими в комплекте, но стоят они весьма недурно, так, что давайте сообразим простенькую направляющую для обычной ручной циркулярной пилы.

Подробнее тут: «Простая направляющая для ручной циркулярной пилы«

4 — Делаем ручной фрезер из обычной дрели

фрезер из дрели

Конечно, полноценным станком это не назовешь, но в итоге вместо дешевого инструмента у нас будут возможности дорогого. Фрезер, просто незаменимый инструмент, но у начинающего мастера его просто может не быть. Выход прост, можно сделать ручной фрезер из простой дрели своими руками, и пользоваться им до тех пор, пока не появится возможность купить настоящий.

Подробнее тут: «Делаем ручной фрезер из обычной дрели своими руками«

5 — Простой распиловочный станок из ручной циркулярной пилы

распиловочный станок из циркулярки

С помощью пары брусков и алюминиевых угольников можно соорудить очень качественный станок, или скорее, жесткую направляющую для циркулярки. Подобное приспособление позволит намного ускорить и облегчить работу с циркулярной пилой.

Подробнее тут: «Простой распиловочный станок из ручной циркулярной пилы«

6 — Распиловочный станок из лобзика

распиловочный станок из лобзика

Можно приспособить лобзик вместо ленточной пилы, а можно сделать весьма неплохой распиловочный станок. В итоге у нас получится импровизированная погружная пила из электролобзика.

Подробнее тут: «Распиловочный станок из лобзика своими руками — пошаговая инструкция«

7 — Простой сверлильный станок из шуруповерта

сверлильный станок из шуруповерта

Очень часто, при изготовлении разнообразных изделий, нам нужно делать отверстие строго под углом 90 градусов. Сделать такое отверстие «на глаз» практически невозможно. Для этого дела можно с легкостью приспособить шуруповерт, всего пару часов и у нас в руках окажется очень неплохой сверлильный станок.

Подробнее тут: «Простой сверлильный станок из шуруповерта своими руками«

8 — Большой сверлильный станок из дрели

большой сверлильный станок из дрели

Сделать отверстие точно под углом 90 градусов обычной дрелью дело не простое. Самодельный сверлильный станок не просто облегчит эту задачу, но и даже расширит функционал дрели. Давайте посмотрим, как можно собрать качественный сверлильный станок.

Подробнее тут: «Делаем сверлильный станок из дрели своими руками«

9 — Ленточная пила из электролобзика

ленточная пила из электролобзика

При желании обычный электролобзик можно успешно трансформировать в ленточную пилу. Если вы собрались вырезать не очень толстые фигуры из фанеры или дерева, то этот станок придется вам по вкусу.

Подробнее тут: «Ленточная пила из электролобзика своими руками«.

10 — Ленточный шлифовальный станок из дрели

ленточный шлифстанок из дрели

Приходится часто шлифовать дерево или другие материалы, и надоело делать это в ручную? Обычная ручная дрель позволит весьма облегчить данный процесс!

Подробнее тут: «Ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками«

11 — Токарный станок из дрели

токарный станок из дрели

Токарный станок — вещь, весьма полезная и поможет решить множество задач. Приложив немного усилий из обычной ручной дрели можно получить весьма неплохой токарный станок, который как минимум поможет протянуть до того времени, когда в мастерской появится настоящий.

Подробнее тут: «Токарный станок из дрели своими руками. Часть 1«, «Токарный станок из дрели своими руками. Часть 2«

Если вам была интересна и полезна статья, то обязательно, просто обязательно ставим лайк и подписываемся!!! Так же не забываем проYouTube канал, там тоже все интересно. Все предложения, пожелания и критику шлите на badart@yandex.ru или же в комментарии под публикацией!

Источник

Как-то незаметно, потихоньку у нас появилось новое увлечение работа с кожей. Мы уже сделали несколько изделий и на их основе хочется поделиться с вами трудностями и вопросами которые возникали в процессе изготовления этих кожаных изделий, а может эту статью прочтет какой-нибудь добрый человек и даст свои советы и рекомендации.

Первое и главное, прежде чем начинать делать какое-нибудь изделие надо определиться с видом и толщиной кожи. По виду обработки кожи делятся на кожи растительного и химического дубления. Если вы планируете делать тиснение на изделии, то однозначно надо выбирать кожу растительного дубления. На коже химического дубления рисунок делают методом выжигания или просто покраски.

Изделия из кожи. Первые шаги, фото № 1

На рисунке наша салфетница. Выполнена из кожи растительного дубления.

Изделия из кожи. Первые шаги, фото № 2

Ключница из кожи химического дубления Крейзи хорс. Рисунок сделан методом пирорафии (выжигания)

В наши дни проблем с покупкой кожи в крупных городах нет. Есть много специализированных магазинов с кожей, где можно выбрать и пощупать кожу. Правда покупать кожу придется довольно большими кусками, но иногда можно приобрести и подходящие обрезки.

Рассмотрим 7 шагов необходимых для такого вот кожаного кошелька.

Изделия из кожи. Первые шаги, фото № 3

  • Подобрать нужную кожу.
  • Продумать и нарисовать шаблон изделия.
  • Выкроить кожу в соответствии с шаблоном
  • Обработать бахтарму — нижнюю часть кожи.
  • Обработать поверхность кожи и сделать клеймо
  • сшить кошелек
  • обработать края — урезы.

1. Подобрать кожу.

Для данного кошелька использовалась кожа крейзи хорс толщиной 1,5 мм.

2. Нарисовать шаблон

Нарисованный шаблон кожаного изделия помогает избежать большое количество брака. Шаблоны (выкройки) изделий из кожи делают на компьютере в различных программах. Мой совет, проще это делать в программах работы с векторной графикой, таких как Coral Draw, но эта программа сильно платная, поэтому я остановился на бесплатной программе попроще Inkscape. В этих программа можно сделать не только выкройку изделия, но и наметить отверстия по пробойники.

Изделия из кожи. Первые шаги, фото № 4

3. Выкройка кожи.

Нарисованный в программе шаблон я распечатал, вырезал части шаблона из бумаги, приклеил к коже бумажным скотчем, обвел и затем обрезал. При обводке деталей не пользуйтесь ручкой или маркером, есть специальные стержни по коже, которые легко стираются ластиком.

4. Обработать бахтарму

Бахтарма нижняя часть кожи. В зависимости от качества кожи она может быть довольно плотной или рыхлой. Желательно, чтобы истончить края проделать шерфование кожи. Я это сделал с помощью хорошо наточенного ножа. Есть специальные станки для шерфования кожи, но они очень дорогие.

Неплохо покрыть нижнюю часть кожи чем-нибудь для ее большей гладкости. Существует много средств для обработки бахтармы, я использовал самый простой разбавил ПВА водой и обработал им.

Ну и на последок с помощью кромкореза снять фаску по краям с двух сторон уреза (края) кожи.

5, Обработать поверхность кожи

Нанесите рисунок или поставьте клеймо на нужной части изделия. Если вы планируете наносить рисунок с помощью выжигания, желательно прикрепить эту часть кожи на плотную поверхность с помощью двухстороннего скотча, чтобы кожу не повело и она не стала волнистой. Надо заметить, что если вы планируете теснить кожу, то желательно вначале сделать тиснение, а потом уже вырезать деталь. Ну и самое время нанести финишное покрытие.

6.Сшить кошелек.

Качество и вид кожаного кошелька очень сильно зависит качества строчки. Поэтому особое внимание уделяйте равноудаленности строчки от краев при пробитии отверстий и чтобы по всей длине строчки расстояние между отверстиями были одинаковыми. Сшивать части желательно вощеными нитями седельным швом (двумя иголками). Эти нити более прочные и надежно сидят в коже. И самое важное – при прошивании кожи очень важно следить, чтобы нити не перепутывались, следить за порядком нитей (какая нить сверху, а какая снизу) и чтобы иголка не цепляла другую нить. По началу у меня это никак не получалось, но постепенно я освоился и качество и скорость прошива существенно возрасли. Особенно когда я стал использовать для шитья кожи специальное приспособление шорник (пони). Сделать его можно и из обычной доски, а польза от него неоценимая. И теперь когда я вижу мастера по коже, который сшивает кожу на руках без этого приспособления, у меня закрадывается сомнение а мастер ли это?

Изделия из кожи. Первые шаги, фото № 5

7. Обработать края

Обработать края средством для уреза, зачистить мелкой шкуркой, покрыть края специальной краской для уреза.

Изделия из кожи. Первые шаги, фото № 6

Признаюсь честно у кошелька на фото урезы не обработаны, но так и задумывалось. В этом описании я не упомянул об установке фурнитуры. Фурнитуру устанавливают на еще не сшитый кошелек. Саму фурнитуру лучше и проще устанавливать с помощью ручного пресса для фурнитуры, это и проще и не будет брака. Если вы делаете кошелек не забывайте, что внутренняя часть отделения для купюр должна быть немного меньше по длине внешней части.

Вроде все. Немного сумбурно, но может кому-то поможет. Еще раз делаю акцент опыт у меня в кожевенном деле довольно не большой. Чуть не забыл отверстия под шов я делаю перед сшиванием деталей, намечаю линию с помощью разметчика шва и потом пробиваю отверстия пробойниками. Очень важно чтобы отверстия во всех деталях совпадали.

Стоит ли покупать дорогой, качественный инструмент или можно обойтись дешевым китайским? Мое мнение конечно стоит, но не сразу. Для начала подойдет и инструмент с али-экспресс. Качественный инструмент стоит дорого и его надо много, проще начинать работать с недорогим, а потом понемногу заменять необходимые инструменты на более качественные, а что-то и не потребуется менять вообще. Нам приходилось общаться с людьми которые загорались, тратили большие деньги на инструмент, имели большие планы, а потом увлечение проходило.

Если вам потребуется фурнитура для кожи и одежды, будем рады Вам помочь.

Буду признателен вашим комментариям, советам, рекомендациям. Удачи в ваших начинаниях.

Источник